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宝鸡齿轮淬火机厂商服务为先「领诚电子」

来源:领诚电子 更新时间:2023-04-27 11:01:56

以下是宝鸡齿轮淬火机厂商服务为先「领诚电子」的详细介绍内容:

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工件采用中频淬火机进行淬火热处理,硝盐与油相比,哪个淬火介质更好?

工件采用中频淬火机进行淬火热处理,常用的淬火介质有很多,如水、硝盐、油、水溶液等。这些淬火介质中,油和硝盐对比,哪个更好呢。

硝盐作为淬火介质与油相比,具有诸多优势:

1、硝盐溶液淬火过程中没有蒸气膜阶段,高温区冷却速度很快,所以对于厚壁工件可以获得优良的淬火组织,对于GCr15钢有效壁厚可以达到35mm,金相组织合格。

2、硝盐的冷却速度可以通过调节含水量进行调节(介于热油冷速和4倍油速之间),十分简单方便。

3、硝盐溶液在低温区等温时冷却速度近乎为零,所以淬火变形很小。

4、淬火后工件颜色为均匀一致的有金属光泽的淡蓝色,清洗工件后不用窜光喷丸,并且防腐性能好。

5、工件表面呈压应力状态,减小工件开裂的趋势,并能提高工件的寿命。

经感应淬火设备淬火后的工件为什么要进行回火热处理?

工件淬硬后加热到AC1以下的某一温度,保温一定时间,然后冷却至室温的热处理工艺称为回火。凡经感应淬火设备淬火的钢件一般必须立即进行回火。为什么要进行回火热处理呢?

淬火后的工件进行回火的目的如下:

1、降低脆性,消除内应力。由于淬火钢中的马氏体和残留奥氏体都是亚稳组织,而且马氏体中尚存大量晶体缺陷(如高密度位错,孪晶及空位等),以及淬火钢中较大的残留内应力等,它们都是不稳定因素,均有自发转变为平衡组织的倾向。热处理技术要求:整体淬火回火后硬度为42-47HRC,平面度误差≤0。如不及时回火,势必会引起工件进一步的变形甚至开裂。

2、获得所要求的力学性能。工件经感应淬火设备淬火后,虽然强度与硬度有极大提高,但其塑性、韧性却明显下降,而实际工件往往要求强度与塑性要有适宜的配合。厂家分享高频淬火机设备的使用及优点说到高频淬火设备,不知道大家了解多少。为获得对工件要求的性能,可以用回火温度来调整硬度,减小脆性,得到所要求的强度、塑性和韧性。

3、稳定工件尺寸。由于淬火钢中的马氏体和残留奥氏体都是亚稳组织,具有自发转变为稳定组织的趋势,因而将引起工件的性能、尺寸和形状的改变,通过回火可促使这些不稳定组织的转变,达到稳定组织与尺寸的目的。

感应加热表面淬火齿轮的质量检测

1.外观检测

工件表面不的有淬火裂纹,崩角,锈蚀,烧熔,为加热表面影响使用性能的缺陷。一般件目测检验,重要件应无损探伤检验。成批生产时,按规定要求进行检验。

2.表面硬度检验

1)一般用落实硬度计进行抽检,近年来笔试硬度计和内孔硬度计均由许多新产品,使用形状不规则或一些大工件均能方便的进行检测。工件批量生产时,按照50%-10%抽检硬度:单件,小批量生产时按检验硬度。

2)淬火硬度区域的范围根据硬度确定,也可对工件用强酸浸蚀淬火表面来使硬化区显示白色,再用卡尺或钢板尺测量。

3)形状复杂或者无法使用硬度计检测的工件,可用硬度笔进行检验。

3.硬度层深度检测

感应加热表面淬火齿轮的硬化层深度,目前绝大多数是通过切割样件规定的检验部位来测量。使用砂轮切割机或线割机切割样件。

1)硬化区尺寸的测量标准

a.金相法 对于中碳钢,从工件表面马氏体测至50%+50%托氏体为止。

b.硬度法 根据GB5617-1985《钢的感应淬火或火焰淬火后有效硬化层深度的测定》,以极限硬度为基准的硬化层深度的测量方法,简称硬度法。

2)齿轮硬化区及局部硬化层深度与零件形状的关系

a.模数m≤4mm的非渗碳齿轮,允许全齿硬化,齿底要求有≥0.5mm的齿轮采用同时加热一次淬火时,在齿根部分允许时有1/3的齿高不硬化,在此单齿连续淬火时,齿根部分允许有≤1/4齿高不硬化。

b.模数m=4.5-6mm的齿轮采用同事加热一次淬火时,其齿纵剖面的中心硬化层深度允许为端面硬化层深度的2/3以上。

感应加热表面淬火常见的缺陷分析以预防方法

1.硬度不足和软点、软带

汇流条之间的距离太大, 调整汇流条之间的距离为1-3mm。

淬火介质中有杂质或乳化剂老化 更换淬火介质。

冷却水压力太低或者冷却不及时,增加水压,加热冷却水流量,加热后及时喷水冷却。 i.零件在感应器中位置偏心或零件弯曲严重 调整两件或感应器的相对位置,是个边间隙相等;若是零件弯曲严重 调整零件或感应器的相对位置,使各边间隙相等;若是零件弯曲严重,淬火前应进行矫直处理。金相组织检测,要求淬火组织为马氏体(1-5级)十残余奥氏体十碳化物。

②淬硬层深度不足

a.频率过高导致涡流透热深度过浅 太正电参数,降低感应加热频率。

b.连续淬火加热时零件与感应器之间的相对运动速度过快 可采用预热-加热淬火。

c.加热时间过短 可以返淬,单反淬钱应进行感应加热退火。

③淬硬层剥落 产生的原因是表面淬硬层硬度梯度过大,或是硬化层太浅,表面马氏体祖师倒是体积膨胀等。应对措施是正确调整电参数,采用预热-加热淬火,加深过度层深度。

④淬火开裂

a.钢中碳和锰的含量不应超过上限,可在试淬时调整工艺与参数,也可调整淬火介质。

b.钢中夹杂物多,成网状或成分有偏西或含有害元素多 检查飞剑术夹杂物含量或分布状况,毛坯需进行反复锻造。

c.倾角处或键槽等尖角处加热时出现瞬间高温而淬裂中尖角倒圆,淬火前用石棉绳或金属棒料堵塞沟槽,空洞。

e.淬火介质选择不当 改用冷却能力低的淬火剂。用油,聚乙烯醇水溶液或其他乳化剂作为合金钢淬火剂。

f.回火不及时或回火不足 淬火后应及时回火,淬火和回火之间的停留时间,对于碳钢和铸铁件补一个超过4h,合金钢不应超过0.5h。回火不足时,适延长回火时间。

g.材料淬透性偏高 可以选用冷却速度慢的淬火介质。

h.返修件未经退火或回火 返修件必须经过回火或正火后,才能再次感应加热淬火。

i.零件结构设计不合理或是技术要求不当 加以设计部门修改不合理的接受设计,提出切实可行的工艺要求。

以上信息由专业从事齿轮淬火机厂商的领诚电子于2023/4/27 11:01:56发布

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